печатных плат переработки

Правильное обращение с переработки печатных плат лучше, чем отказ от них

В трудные времена для получения компонентов, растущей потребности в гибкости и быстрых циклах разработки, чистые и недорогие переработки печатных плат для сохранения собранных или неизолированных печатных плат становятся все более важными. Каждая сборка печатной платы или платы, которая может быть отремонтирована путем доработки, защищает нашу среду, не выбрасывая ее и не производя новые печатные платы. Печатные платы Bauer Express сэкономили более 500 000 печатных плат за последние годы.

Используя специальные, самостоятельно разработанные методы, специалисты MOKO Technology могут, например, сверлить отверстия в ранее собранных сборках. Точность соответствует недавно выпущенным печатным платам. Работы выполняются только сотрудниками с многолетним опытом изготовления печатных плат. Современная измерительная технология позволяет оптимально контролировать работу. В зависимости от объема и сложности доработки, срок доставки обычно составляет менее пяти рабочих дней после получения товара. Экспресс-сервис также доступен для срочной переработки печатных плат, где можно провести переработку в течение нескольких часов.

печатных плат переработки собранные доски

пчатных плат переработки

Распаять и затем снова припаять

Чтобы решить особые проблемы, удовлетворяющие клиентов в долгосрочной перспективе, MOKO Technology инвестировала в оборудование. Акцент здесь был сделан на простом и бережном удалении материала и повторной пайке компонентов. Выбор пал на Ersascope 1 и систему доработки печатной платы IR 550 A от Kurtz Ersa. В MOKO Technology особое внимание уделялось тому, чтобы печатная плата нагревалась как можно более равномерно. Мы сохраняем тепловое напряжение на платах как можно ниже в процессе печатных плат переработки. В результате мы не излишне ухудшаем срок службы печатных плат и компонентов. Ремонт и переоборудование производятся как вручную, так и с механической поддержкой.

IR 550 A система доработки печатной платы равномерно нагревает средневолновые инфракрасные излучатели (от 4 до 8 мкм). Прогрев сборки важен для предотвращения деформации печатных плат и достижения градиента низких температур ΔT от верхней части печатной платы до нижней.

Верхний нагрев в системах Ersa также выполнен в виде средневолнового инфракрасного или гибридного нагревателя. Гибридный обогреватель представляет собой инфракрасный обогреватель с низкой степенью конвекции. Таким образом, мы также можем достичь низкого горизонтального градиента температуры, то есть поперек компонента, от угла к углу. Кроме того, мы избегаем горячих точек из-за слишком большого количества горячего воздуха и уменьшаем выброс соседних незащищенных компонентов.

Автоматическая распайка при переработке печатных плат

В каждом процессе при переработке печатной платы датчик регистрирует температуру непосредственно на компоненте. Замкнутый контур управления контролирует и контролирует процесс пайки, что должно минимизировать риск температурных отклонений и связанных с ними напряжений для компонентов и печатной платы. Наши сотрудники также работают контролируемым образом, собирая компоненты с печатной платы. IR 550 A от Kurtz Ersa оснащен вакуумной пипеткой, встроенной в верхний радиатор. Это позволяет автоматизировать процесс распайки. Прикрепленная вакуумная присоска автоматически снимает компонент с платы, как только припой расплавляется. Этот осторожный подбор компонентов предотвращает любое напряжение на печатной плате.

Эти щадящие процессы особенно востребованы в пакетных приложениях. При пайке и выходе требования к однородности распределения тепла особенно высоки. Например, оба уровня можно редактировать одновременно. Компоненты, лежащие один над другим, могут быть сняты вместе после расплавления припоя. То же самое относится и к повторной пайке компонентов. Они могут быть размещены и спаяны вместе, что упрощает весь процесс.

Если необходима отдельная обработка уровней, это также возможно. Для этого профиль температуры должен быть установлен очень точно, например, для удаления припоя только на верхнем уровне. В этом случае также компоненты на верхнем уровне могут быть переставлены и перепаяны. Рекомендуется использовать камеру процесса оплавления RPC 500, чтобы наблюдать расплав припоя на обоих уровнях.

Система визуализации Ersascope 1 рекомендуется для проверки результатов всех переделок, но особенно при переделке BGA (см. Изображение свинца). В сочетании с другой рентгенографией или другими данными, качество паяных соединений можно проверить визуально. Мосты, загрязнения или аномалии под компонентом могут быть идентифицированы таким образом.

Специальные задачи по сервису печатных плат переработки

Высокий уровень знаний и современное оборудование абсолютно необходимы для профессиональной обработки переделок. Когда дело доходит до специальных задач, таких как пакет на упаковке или проводка под BGA, такт, опыт и правильное техническое оборудование имеют решающее значение. MOKO Technology занимается производством печатных плат и печатных плат с 2006 года, поэтому у нас уже есть большой опыт в переработке печатных плат. Мы подтверждаем, что за эти годы перед китайскими специалистами встали и особые задачи. Первоначально, запросы были управляемыми, но со временем мы создали хорошую репутацию для специальных задач, так что мы имеем дело с все более сложными задачами, которые были и будут поручены. Наша основная задача – не просто стандартизированная пайка, а повторная пайка компонентов. Мы часто сохраняем всю печатную плату с нашей работой, что означает, что наши клиенты могут выполнить свои сроки поставки и избежать ненужных затрат.

Одной из высших дисциплин является проводка под BGA. Если разработка дорогостоящей электроники была неправильной, эти сборочные платы в конечном итоге с нами. Это означает, что соединения для BGA были в основном забыты. Из-за высокой плотности упаковки на печатных платах и ​​растущей миниатюризации компонентов, мы должны сначала проверить каждый запрос на техническую осуществимость. Если возможно установить проводной мост, компонент должен быть распаян. Затем печатная плата и паяльные площадки должны быть очищены от олова, а обрабатываемая поверхность должна быть очищена от всех разрушающих факторов. Затем проволочные перемычки вытягиваются вручную, что требует высочайшей точности. Особенно важно выбрать правильный размер провода, иначе при касании шариков BGA могут возникнуть короткие замыкания. Затем компоненты переустанавливаются и спаиваются. Процесс пайки должен тщательно контролироваться с помощью камеры наблюдения. Затем следует рентгенография пересмотренной области.

По словам управляющего директора нашей компании, контроль процесса пайки во время переделки является необходимостью. Обычно мы выполняем анализ паяных соединений для этих задач, чтобы также определить профиль пайки для последующей работы. Камера наблюдения является решающей опорой. Первый анализ проводится с помощью эндоскопа, после чего следуют более точные результаты на рентгенограмме. Только так мы можем гарантировать нашим клиентам качественную переделку печатных плат. В области «пакет на упаковке» используется опыт, полученный при переработке, и машины, используемые для этого. Не имеет значения, выполняется ли доработка или клиент хочет собрать компоненты, используя процедуру «пакет на упаковке». Задачи очень похожи. В области упаковки на упаковке BGA также должен быть точно размещен и припаян. Пайка также проверяется с помощью анализа паяных соединений, чтобы избежать ошибок и создать точный профиль пайки для клиента и последующих задач.

Система печатных плат переработки Ersa IR 550 A равномерно нагревает печатную плату с помощью средневолновых инфракрасных излучателей (4–8 мкм). Это предотвращает локальный перегрев, так называемые горячие точки. Прогрев сборки особенно важен, чтобы избежать деформации печатной платы и достижения низкой вертикальной дельты Т, то есть разницы температур на верхней части печатной платы от нижней части печатной платы. Верхний нагрев в наших системах Ersa также разработан как средневолновый инфракрасный нагреватель или гибридный нагреватель. Гибридный обогреватель представляет собой инфракрасный обогреватель с низкой степенью конвекции. Мы также можем достичь низкой горизонтальной дельты T поперек компонента, от угла к углу. Мы также избегаем горячих точек из-за слишком большого количества горячего воздуха и уменьшаем выброс соседних незащищенных компонентов.

Температура регистрируется в каждом процессе датчиком непосредственно на компоненте. Процесс пайки контролируется и контролируется с помощью замкнутого контура управления, что сводит к минимуму риск температурных отклонений и связанных с ними напряжений для компонентов и печатной платы. Наша команда работает так же легко и контролируемо, собирая компоненты с печатной платы. Ersa IR 550 A оснащен вакуумной пипеткой, встроенной в верхний радиатор, что позволяет автоматизировать процесс удаления припоя. При установленной вакуумной чашке компонент автоматически снимается с платы, как только припой расплавляется. Тщательно подбирая компонент, мы избегаем любых нагрузок на печатную плату.

Эти щадящие процессы особенно востребованы в пакетных приложениях. Требования к однородности распределения тепла здесь особенно высоки, особенно при пайке и распаивании. Например, оба уровня можно редактировать одновременно. Компоненты, лежащие один над другим, могут быть сняты вместе после расплавления припоя. То же самое относится и к повторной пайке компонентов. Совместное размещение и совместная пайка возможны и упрощают весь процесс, что подтверждается руководством MOKO Technology по запросу.
Если необходима отдельная обработка уровней, это также возможно. Для этого профиль температуры должен быть установлен очень точно, например, просто распаяй верхний уровень. Последующее размещение и повторная пайка компонентов на верхнем уровне также возможны. Использование камеры оплавления (RPC) имеет смысл наблюдать за расплавлением припоя на обоих уровнях.

Система визуализации Ersascope 1 рекомендуется для проверки результатов всех переделок, но особенно при переделке BGA. В сочетании с другой рентгенографией или другими данными, качество паяных соединений можно проверить визуально. Мосты, загрязнения или аномалии под компонентом могут быть идентифицированы.